立体品质管控：四大维度筑牢质量基石

如果做到所谓的“品质领航”，就需要把立体的、多维度的品质管控作为核心策略，从材料质量、设计质量、工厂管理、售后管理四个关键维度入手，实现全链条质量把控。

为什么这么分呢？

其实就是从头到尾负责一件产品的“从哪来到哪去”，从来料到设计加工、售出后还需售后服务，这些都需要综合考量。

• 材料质量：源头严选，杜绝隐患
  
   
  建立关键材料准入标准，对每一批次关键材料进行严格筛选，确保材料性能符合工控产品高要求；同时推行 CE 材料选型管理，从源头规避材料不符合标准带来的质量风险。
   
• 设计质量：前期管控，保障合规
   
  实施关键节点管控，在产品设计的重要节点进行质量审核，及时发现并解决设计隐患；主动推动设计标准统一，构建完善的设计验收标准体系，确保产品设计既满足功能需求，又符合质量规范。
   
• 工厂管理：专业检测，严控出厂
   
  打造专业化 OQC（出厂质量检验）与 OBA（开箱检验）能力，对即将出厂的产品进行全面检测；强化检验与测试能力，配备专业设备与技术人员，确保产品各项指标达标；完善 NPI（新产品导入）流程体系，保障新产品顺利量产且质量稳定。
   
• 售后管理：分析沉淀，反哺设计
   
  对售后出现的产品失效问题进行 100% 失效分析（FA），精准定位问题根源；在解决终端客户问题的同时，将技术经验沉淀积累，反哺前端产品设计与生产，持续提升产品质量。

全生命周期管控：全程守护产品质量

在产品从策划到持续改善的每个节点周期，品质领航员安排了各类职能成员介入到周期中，确保质量管控无死角。

• 产品策划阶段
  参与需求分析与质量目标制定，为产品质量规划方向。
   
• 产品设计与开发阶段
  嵌入设计过程，开展设计评审与关键节点管控，提前规避设计风险。
   
• 生产制程设计与开发阶段
  参与制程规划，制定检验标准与测试方案，保障生产过程质量可控。
  
  

  
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  APQP 系统：产品早期的 “预防诊疗”
  
  

  

APQP 系统的应用围绕四大核心环节展开：

首先明确项目质量指标，结合工控行业需求与客户期望，定义清晰、可衡量的质量目标；

其次进行目标分解，将整体质量目标细化到产品设计、材料选型、生产制造等各个环节；

随后实施动态指标管理，实时跟踪各环节质量指标达成情况，及时调整管控措施；

最后针对关键物料，在采购、检验、存储等各阶段制定专项管控活动，确保关键物料质量稳定。

106 项产品测试：多维度 “全面体检”

为验证产品质量是否达标，品质领航员设计了涵盖 6 大类别、共 106 项的产品测试体系，从认证到电信号，实现全方面质量核验。

• 可靠性测试
  通过模拟长期使用环境，评估产品的可靠性特征量，确保产品在工业复杂环境下长期稳定运行。
   
• 安规测试
  严格按照安全标准进行测试，检查产品电气安全、机械安全等性能，保障产品对用户和环境的安全性。
   
• 电性能信号测试
  精准测试产品电信号参数，如电压、电流、信号传输速度等，确保参数符合规格标准，避免电性能问题影响产品功能。
   
• 系统功能及兼容性测试
  全面验证系统各项功能是否正常，同时测试产品与其他设备的兼容性，保障产品在工业系统中稳定协同工作。
   
• 电子干扰测试
  检测电子产品自身干扰大小及抗干扰能力，确保产品在电磁环境复杂的工业场景中不受干扰，正常运行。
   
• 工厂整机测试
  在产品出厂前进行最后一轮全面测试，对整机性能、外观、接口等进行严格检查，严控品质交付。
  
  
  

售后品质管理：四大重点，实现持续优化

售后，是质量管控的延伸环节，通过四大重点工作构建售后品质管理闭环，实现问题解决与质量提升的良性循环。

• 问题管理
  对售后异常产品进行 100% FA 分析，精准找到问题根源；借助售后客服系统，对 RAM（返修）、DOA（开箱即损）、客诉等问题进行差异化管理，建立详细问题清单，便于后续跟踪处理。
   
• 复盘总结
  每月组织团队专家开展系统面复盘，针对共性问题、高频问题进行深入分析，挖掘问题背后的系统性原因，制定长期预防对策，从根本上减少问题复发。
   
• 固化标准
  根据售后问题分析结果与复盘结论，驱动材料选型标准、设计标准、验收标准、工艺文件的更新与落地，将改进经验转化为明确标准，提升前端质量管控水平。
   
• 指标改善
  通过监控 AFR（年化故障率）、CFR（累积故障率）、DOA（产品到达即存在质量问题） 等质量指标，评估售后品质管理措施的有效性，明确后续改善方向，持续优化产品质量。
  
  
  

设计是产品质量的 “先天基因”，品质领航员在设计阶段便通过 APQP 系统深度介入。结合工控场景的复杂需求，对产品结构、电路布局等设计方案进行质量规划，提前识别潜在设计风险。通过 APQP 的流程化管理，将质量目标融入设计细节，例如对关键部件的兼容性、抗干扰性进行模拟测试，确保设计方案不仅满足功能需求，更具备高可靠性与稳定性，为后续生产环节扫清障碍。

从材料源头的严格筛选，到设计阶段的 APQP 先行，再到工厂的 106 项全面测试与售后的闭环优化，源控的品质领航员将质量理念渗透到与产品相关的每一个环节，未来将继续深耕工控质量领域，以更专业的技术、更严苛的标准，为全球工业客户提供稳定、可靠的工控产品，真正领航工控质量，打造标杆。